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大冶特钢易地建设一流智能焦化厂

在连续运营16年后,临江而建的大冶特钢老焦化厂关停。约3公里外,一座环保智能化的新焦化厂接过接力棒,即将全面投产。这是大冶特钢积极响应国家产业及环保政策,落实长江大保护战略,结合现有产业结构实施的重点技改项目。

迁址重建
环保更严质量更优
一个,两个,三个……7个直径21米的万吨筒仓巍巍矗立;绵延数公里的皮带廊道、运输管道,迂回曲折,一眼望不到头,没入厂区深处。
10月10日,湖北日报全媒记者驱车驶入大冶特钢新焦化厂,只见整个厂区干净整洁,一套现代化焦化炉体设备,耸立在蓝天白云下。工作人员介绍,新焦化厂原材料全部通过皮带廊道运输,废气几乎全部回收利用,达到有煤不见煤、有烟不见烟的效果。
焦炭是炼钢的重要原料,在炼钢炉里,一层焦炭一层矿石,焦炭起着骨架与催化还原剂的功能,其质量的好坏,直接影响铁水的品质。对大冶特钢而言,能自我掌握焦炭的产量与质量,对特殊钢的冶炼意义重大。
“老焦化厂是按当时的环保要求建设的,投产16年来,累计生产焦炭1403.7万吨。现在仍能生产,但大冶特钢选择关停,履行社会责任,坚持发展绿色特钢。”焦化厂厂长陈国超介绍,除环保因素外,老焦化厂产能不够,外购产品很难把控质量。“必须掌握产品质量的主动权。”
“一键”实现最优配煤
吨焦成本下降6元
新焦化厂中控室,是整个厂区的智慧大脑,所有生产设备运行状况、重点工艺参数都显示在大屏幕上,工作人员轻点鼠标,可随时调看运营情况,发现问题及时预警。
“这是省里经济重振的重点建设项目。”大冶特钢发展规划部副部长吴丽荣介绍,新焦化厂于2020年9月动工,主要建设2座7米顶装焦炉,并配套建设配煤系统、190吨/小时干熄焦和发电系统、煤气净化系统、公辅设施等。
“新焦化厂充分考虑智能化、数字化应用,高标准打造低碳、绿色、智能化工厂。”陈国超说,依托工业大数据、智能算法、机器视觉、物联网等技术,新焦化厂实现数据、信息、知识集成,形成覆盖焦化全流程的生产、设备、能源、环保等多场景的智慧应用。“这些聪明的机器,能将配煤专家经验与大数据机器学习算法相结合,综合寻找最优配煤方案,可使吨焦成本下降6元,实现年降成本900万元。原厂年产焦90万吨,需要300多名工人;新厂年产焦150万吨,只需要220多人。”
这里,资源得到综合循环利用。吴丽荣算了一笔账,新焦化厂全部建成投产后,生产过程中收集余热、余气,年可发电1.5亿千瓦时,加上焦炉煤气、焦油、粗苯、硫铵等副产品,年创效益可达2.39亿元。
“新焦化厂被列为国家节能降碳专项项目,按照国际先进、国内一流的智能环保厂打造。”吴丽荣介绍,新厂生产过程更加环保,通过除尘、焦炉烟气脱硫脱硝、脱硫废液制酸、焦化废水深度处理回用等措施,可全面实现超低排放和废水处理零排放。
发扬工匠精神
焦炉炉体精度达毫米级
2座7米顶装焦炉,是整个新焦化厂的核心设备,对确保焦炭的质量十分重要。主炉体呈长方形,长100多米,宽18米,高15米,由几万块不同材质、形状、重量的耐火砖砌成。
为确保施工精度和质量,施工方中国一冶抽调中华技能大奖获得者、全国技术能手吴春桥坐镇指挥。去年夏天,吴春桥带着100多工人,奋战4个多月。吴春桥介绍,耐火砖有700多种型号,每块砖重量不同,在3.5公斤到20多公斤之间,大多是10余公斤,砖越重,施工越难,工人们每天最多只能砌三四百块。
吴春桥表示,大冶特钢新焦化厂焦炉炉体的砌筑质量、工序,都是行业中最严格的。“灰缝,墙体的垂直度、平整度,泥浆饱满度,尺寸控制,都达到了毫米级精度。焦炉炉体墙壁能耐1300℃高温,使用寿命长达30年。”他表示,新焦化厂的设备、工艺,已达到国内乃至国际焦化行业领先水平

文章来源于:焦化技术智库

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